Bedrijf:
Fabrikant van geavanceerde machines.
- Productie van kleine aantallen, zeer ingewikkelde machines met veel onderdelen.
- Elke machine moet worden getest voordat deze wordt geaccepteerd door de klant.
- Het testproces is een complex, kennisintensief proces en testen duurt wekenlang op beide locaties.
Uitdaging:
Omdat het bedrijf actief is in een markt waar time-to-market van systeemverbeteringen en nieuwe systeemtypen essentieel is, was het doel de testperiode aanzienlijk te verkorten.
Werkwijze:
- We pasten process mining toe op een batch van 24 machines.
- Omdat het doel was het testproces te verkorten, spitste de analyse zich toe op stilstand en rework in de event log.
- We voerden een prestatie-analyse uit om onnodige stilstand te detecteren:
Op basis van de geregistreerde testreeksen werd een procesmodel ontwikkeld dat automatisch aantoonde hoe het testproces was uitgevoerd voor deze 24 machines.
- De visualisatie van het rework leverde de inzichten om het testproces anders te organiseren.
Bedrijf:
Contract Manufacturer van duurzame consumptiegoederen met vestigingen in heel West-Europa:
- Productievolume 2 miljoen eenheden in 24 productgroepen.
- Zeer strenge kwaliteitseisen van klanten.
- 24/7 Opslag van eindproducten.
Uitdaging:
Compliance met formele procedures en richtlijnen voor voorraadbeheer controleren.
Compliance met procedures voor kwaliteitsbewaking controleren.
Compliance met FIFO-procedure (First In First Out) controleren.
Verdeling van werk over ploegendiensten controleren.
Werkwijze:
- Het bestaande WMS (Warehouse Management System) werd gebruikt om data te extraheren voor de analyse.
- 554.745 Gebeurtenissen over een periode van vijf maanden werden opgenomen in de analyse.
- Samen met magazijnmedewerkers werd de informatie besproken die via process mining waren verkregen. Vervolgens werden conclusies getrokken.
Bedrijf:
Toonaangevende fabrikant van maatwerk precisieonderdelen.
- Complex productieproces met meerdere processtappen verdeeld over meerdere machines.
- Productkwaliteit wordt bij de eerste stap bepaald, maar kan pas bij de laatste worden vastgesteld.
- Deze feedbackcyclus (dus de productiecyclus) moet sneller om onnodig productieverlies te voorkomen.
Uitdaging:
De productietijd met 50% verlagen (twee in plaats van vier weken).
Het bedrijf is zeer bedreven in Six Sigma, waarmee het de cyclustijd al had verkort van elf tot vier weken. De traditionele Six Sigma-suite met tools kon het bedrijf echter niet verder helpen.
Werkwijze:
- Als eerste stap werd de productie geanalyseerd met process mining: Er werden grote verschillen in tacttijden tussen werkstations gevonden.
- Werkstations werden opnieuw samengevoegd om de tacttijden weer in balans te brengen: Deze moesten daarom worden gesynchroniseerd met het proces van de onderaannemer.
- Bovendien kwam er meer tijd beschikbaar voor preventief onderhoud.
Bedrijf:
Internationaal chemiebedrijf
- Levert producten aan allerlei branches: grondstoffen, additieven en hulpstoffen.
- De verschillende internationale bedrijfsonderdelen coördineerden zelf hun order-to-cash-activiteiten, waardoor de processen sterk verschilden.
Uitdaging:
Een overzicht van alle order-to-cash-processen maken:
- De verschillende procesvarianten in kaart brengen.
- De oorzaken van het verschil in doorlooptijd tussen processen vaststellen.
Werkwijze:
- De werkelijke order-to-cash-processen uit elke regio werden visueel weergegeven met process mining. Dit omvatte alle varianten van elk proces. De eventlogs van de ERP-systemen werden gebruikt.
- Vanuit verschillende invalshoeken (cyclustijd, prestaties, organisatie) werden de processen geanalyseerd:
- Voor de verschillende knelpunten en herbewerkingscycli werden oorzaken vastgesteld.
- In een volgende stap werden de best practices gebruikt om elk proces te verbeteren.
Uitdaging
Het afhandelen van ontvangen facturen was een papier intensieve taak die een aanzienlijke hoeveelheid tijd per fulltime medewerker per maand vergde. Een menselijke fout kon snel worden gemaakt, wat in sommige gevallen leidde tot dure boetes. Verder was er bezorgdheid over fraude. Bovendien veroorzaakte een trage verwerking van deze facturen verschillende vertraagde betalingen en resulteerde dit ook in problemen. Hoewel de betrokken processen grotendeels op regels zijn gebaseerd, verschillen de facturen die door verschillende bedrijven worden verzonden vaak in hun indeling. Als gevolg hiervan had het bedrijf voor het automatiseren van de verwerking een oplossing nodig voor het lezen en gebruiken van ongestructureerde informatie.
Aanpak
Met een combinatie van visuele herkenningstechnologie en optische tekenherkenning (OCR) scannen, digitaliseren en valideren onze robots belangrijke gegevens uit facturen – en uploaden deze vervolgens automatisch naar het factureringsplatform. Op deze manier konden financiële en boekhoudafdelingen deze repetitieve taak van fulltime werknemers overlaten aan software-robots, terwijl de behandeling van dit papierwerk werd versneld.
